我国军工开创世界先例！实现3D打印零件装备先进战机，重要程度不输光刻机

我国军工开创世界先例！实现3D打印零件装备先进战机，重要程度不输光刻机，美国有钱有难买到！

那么如今我国的3D打印技术究竟有多牛呢？国产战机的研发有了它又会获得怎样的提升？

在前段时间，我国央视记者在节目中走进了我国知名的飞机制造商沈阳飞机工业集团的智能生产车间。

此次记者所参观的各种部门中，负责材料生产的增材车间引起了许多网友们的注意。

在该车间中，沈飞的技术人员运用了新型的3D打印设备将用于生产战机的复杂零部件一个个加工成型，看得人眼花乱坠。

而负责3D打印材料的技术团队，就是沈飞知名的“罗阳青年突击队”。

这支团队的名字，是为了纪念歼15舰载机的工程指挥罗阳同志，在2012年11月罗阳同志在歼15的测试工作中因公殉职后，沈飞在2013年6月成立“罗阳青年突击队”。

团队中的队员平均年龄仅只有30岁，成立的9年时间中罗阳青年突击队先后加入的青年超过4万余人，解决了研发项目中的技术问题千余项，更是培育出了多名技术专家和高级工程师，例如如今沈飞的工艺研究所博士李晓丹。

据李晓丹博士介绍，如今沈飞以及中国航空业在3D打印技术上已经实现了规模化和工程化的应用，在世界上处于领先位置。

在如今的工业领域中，3D打印技术绝对是最为新兴的技术之一，因为具有轻量化、一体化、材料利用率高等优点，3D打印技术在许多工业项目中都获得了重用。

而在航空工业中，3D打印出的零件主要是为了代替一些传统工艺难以加工的零件。

早期我国的工业技术发展落后，许多设计图中的零件难以完成比例生产，部分的焊接工艺也难以达到标准，最终产生研发瓶颈。

而这时候运用3D打印零件便能很好的打印出替代产品，3D打印不仅可以制造出大型零件，甚至可以顺利的完成部分细小零件的制造当然，航空工业的3D打印技术和我传统认知的3D模型打印有所不同。

工业3D打印掌握的技术，为核心的钛合金材料，因此能很好的作为战斗机的零部件使用而我国早在2012年便成熟的掌握了“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”，成为了继美国后第二个掌握该项技术的国家。

而随着数年的科技发展，中国如今已经成为了首个将3D打印技术规模化应用在飞机上的国家。

据李晓丹博士表示，我国前段的时间试飞的一款新型战机，就批量采用了3D打印的零部件。科研团队用来8个月的时间，做了800多页的实验最终实现了机身零件，材料和工业的标准合格，而这款战斗机就是还未面世的歼35战斗机。

歼35战机作为我国第二款五代隐形战斗机，它的存在承载了许多国人的期盼。如今的歼35战机已经在前段时间结束了前期的研发建造，并完成了试飞工作。

歼35战机的研发，采用了大量了的3D打印零部件，许多材料工艺上难以攻克的问题，3D打印在其中做出了不小的帮助，可以说歼35如今的成功离不开3D打印的技术支持。

其实从研发背景来说，歼35的研制工作并非一帆风顺，沈飞在研发五代机项目FC31时，曾试产过两种机型，但最终都未获得成功，一直到最新改进型歼35战机的出现才打破了瓶颈。

不过歼35战机的研发工作也出现过不少难题，包括机身主承力结构和结构加强件等让歼35初期的制造工作相当不易。

为此沈飞的研发团队选择另辟蹊径，选择采用增材车间的3D打印零部件填补一些材料和工艺的空缺。

而在此前的有关报道中就曾透露过，歼35战机的机身主承力结构就采用了3D打印的铝合金加强框和翼樑整体件，实现了设计制造一体化。

传统的战斗机在机体结构的制造上，都是采用主结构水压成型，将机体中段部分和机翼部分进行分开制造，机体和机翼制造完成后再通过铆接与焊接来总装。

而歼35因为利用3D打印技术，实现了增材制造一体成型工艺，一次性将整个机体住结构打印出来，实现了大分段模块化。

最终带来的好处就是，歼35机身主承力结构的零件减少了50%，重量也减重了38%翼根高度降低了四分之一，制造效率更是提高了十倍以上！

对于“铣切削”的传统加工工艺，3D打印直接将机体结构制造出来，无疑可以节省很多时间。

同时这种一体化机身构造，还增加了机身强度以及寿命，能够有效的减少油耗，此前一直困扰歼35的机内容积不足缺陷也获得了有效解决。

而这种方案连此前的美国也不曾使用，这也让我国成为了世界上首个，也是唯一一个实现将3D打印制造技术在飞机上规模化应用的国家，可谓是开创了先例。

而在获得了3D打印技术的大规模应用后，未来歼35战机的量产工作也会轻松许多，对我国五代机的量产工作也带来了更大的发挥空间！